不銹鋼電化學(xué)拋光常見(jiàn)問(wèn)題
1.電拋光后，表面為什么會(huì )發(fā)現似未拋光的斑點(diǎn)或小塊？
原因分析：拋光前除油不徹底，表面尚附有油跡。
解決方法：選用“慧誠牌 除油除蠟液”，1：10兌水使用，常溫條件下浸泡5－20分鐘。如長(cháng)時(shí)間使用后應考慮更換新液。
2.拋光過(guò)后表面局部為什么有灰黑色斑塊存在？
原因分析：可能氧化皮未徹底除干凈。局部尚存在氧化皮。
解決方法：加大清除氧化皮力度，可選用“慧誠牌 不銹鋼氧化皮清除液”，“不銹鋼氧化皮清除膏”等產(chǎn)品。
3.拋光后工件棱角處及尖端過(guò)腐蝕是什么原因引起的？
原因分析：棱角、尖端的部位電流過(guò)大，或電解液溫度過(guò)高，拋光時(shí)間過(guò)長(cháng)，導致過(guò)度溶解。
解決方法：調整電流密度或溶液溫度，或縮短時(shí)間。檢查電極位置，在棱角處設置屏蔽等。
4.為什么工件拋光后不光亮并呈灰暗色？
分析原因：可能電化學(xué)拋光溶液已不起作用，或作用不明顯。
解決方法：檢查電解拋光液是否使用時(shí)間過(guò)長(cháng)，質(zhì)量下降，或溶液成分比例失調。
5.為什么拋光后表面有陰陽(yáng)面，及局部無(wú)光澤的現象？
原因分析：工件放置的位置沒(méi)有與陰極對正，或工件互相有屏蔽。
解決方法：將工件進(jìn)行適當的調整，使工件與陰極的位置適當，使電力分布合理。
6.拋光后工件表面平整光潔，但有些點(diǎn)或塊不夠光亮，或出現垂直狀不亮條紋，一般是什么原因引起的？
原因分析：可能是拋光后期工件表面上產(chǎn)生的氣泡未能及時(shí)脫離并附在表面或表面有氣流線(xiàn)路。
解決方法：提高電流密度，使析氣量加大以便氣泡脫附，或提高溶液的攪拌速度，增加溶液的流動(dòng)。
7.零件和掛具接觸點(diǎn)無(wú)光澤并有褐色斑點(diǎn)，表面其余部分都光亮是什么原因？
原因分析：可能是零件與掛具的接觸不良，造成電流分布不均，或零件與掛具接觸點(diǎn)少。
解決方法：擦亮掛具接觸點(diǎn)，使導電良好，或增大零件與掛具的接觸點(diǎn)面積。
8.同一槽拋光的零件有的光亮，有的不亮，或者局部不亮。
原因分析：同槽拋光工件太多，致使電流分布不均勻，或者是工件之間互相重疊，屏蔽。
解決方法：減少同槽拋光工件的數量，或者注意工件的擺放位置。
9．為什么拋光零件凹入部位和零件與掛具接觸點(diǎn)接觸附近有銀白色斑點(diǎn)？
原因分析：可能是零件的凹入部位被零件本身或掛具屏蔽了。
解決方法：適當改變零件位置，使凹入部位能得到電力線(xiàn)或縮小電極之間距離或提高電流密度。
10.已嚴格按照工藝規范操作，為什么拋光后零件表面有或多或少的過(guò)腐蝕現象？
原因分析：是否溶液溫度過(guò)高或電流密度太大，如果溶液配制沒(méi)有問(wèn)題，又嚴格操作，則可能是拋光前的處理問(wèn)題。
解決方法：嚴格執行電化學(xué)拋光前處理的操作，在酸洗過(guò)程中避免過(guò)腐蝕。不要把清洗水留在零件表面，帶進(jìn)拋光槽。
11.工件拋光后，為什么從槽中取出就出現褐色斑點(diǎn)？
原因分析：可能是電拋光不夠，或是時(shí)間較短。
解決方法：首先適當延長(cháng)拋光時(shí)間，如果無(wú)作用，則可能是溫度或者電流密度不夠的問(wèn)題。12.影響電化學(xué)拋光的主要因素有哪些？
溫度，時(shí)間，工件材質(zhì)，電解質(zhì)，電壓，電流，工件擺放位置。
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